Автоматический станок для напайки твердосплавных пластин на зубья дисковых пил

Технологический процесс до автоматизации

Оператор вручную для каждого режущего элемента выполняет следующие операции

• отрезает припой;
• наносит флюс;
• размещает элемент на накладке;
• припаивает пластины к пильному диску с использованием установки ТВЧ.

Проблемы технологии

1. Низкая производительность — 50 шт./8 часов;
2. Брак пайки — 4 % от общего объёма выпуска;
3. Неравномерное нанесение флюса и припоя, приводящее к перерасходу материалов.

Цель автоматизации

Автоматизировать операции по нанесению флюса, нарезке припоя и пайке режущих элементов.

Автоматизированное решение

Оператор устанавливает заготовку пильного диска на магнитную шайбу узла подачи. Из накопителя подаётся режущий элемент и фиксируется на каретке, перемещаемой серводвигателем через ременную передачу.
При движении каретки на элемент последовательно наносятся флюс и припой пневматическими механизмами. В конечной точке режущий элемент прижимается к гнезду пильного диска, и выполняется пайка индукционным нагревом с постоянным контролем температуры пирометром.
После пайки каретка возвращается в исходное положение, диск поворачивается для позиционирования следующего гнезда.
В зоне пайки предусмотрена местная вентиляция для удаления продуктов пайки.
Время цикла – 3,5 мин.

Конструктивные особенности

1. Пневмосистема;
2. ШВП для подачи пилы;
3. 2 ременные передачи;
4. 7 электродвигателей;
5. Сервоприводы механизмов перемещения;
6. Управление осуществляется с пульта с сенсорным экраном;
7. Синхронизация всех узлов;
8. Водяное охлаждение индуктора.

Технические характеристики

1. Количество типоразмеров пил –
2. Точность позиционирования – 0,01 мм;
3. Габарит оборудования: 2400х1050х1650 мм;
4. Масса: 700 кг;
5. Электропитание: 3ф, 380В, 50Гц;
6. Мощность: 8,5 кВт;
7. Охлаждение:
   а) давление 3 бар
   б) 5-6 л/ мин
   в) температура max 45 С°
8. Сжатый воздух: давление 6 бар;
9. Уровень шума: не более 65 ДБ.

Проблемы при реализации

1. Синхронизация работы всех узлов;
2. Обеспечение точности позиционирования при нанесении флюса и пайке.

Эффект внедрения

1. Повышение производительности до 200 шт. / 8 ч;
2. Снижение уровня брака до 1 %;
3. Улучшение условий труда и экологической обстановки в рабочей зоне;

Время реализации проекта